硬齿面滚齿工艺及滚刀的设计与使用

         随着生产力的不断发展，齿轮传动正朝着高速、重载、高精度的方向发展，越来越多的齿轮传动采用承载能力大、抗点蚀性能好的硬齿面齿轮。国外发达国家的工业齿轮，经表面淬火和整体淬火硬度在350HBS以上的硬齿面几乎已完全取代硬度低于350HBS的软齿面。我国自80年代以来，开始推广硬齿面齿轮的应用。
   1 硬齿面滚齿工艺
   采用硬质合金滚刀对硬齿面进行加工，革新了传统的硬齿面精加工工艺。首先，对于高精度的磨齿齿轮来说，硬齿面滚齿能用很高的效率代替粗磨工序，切除轮齿的热处理变形，留下小而均匀的余量进行精磨，从而大大地提高了磨齿效率。其次，对于珩齿齿轮来说，在珩齿前安排硬齿面滚齿，可以切除热处理变形，达到必要的精度，再进行珩齿加工，以充分发挥珩齿工艺光整加工的特长，弥补滚齿加工的不足。再次，对于普通精度的淬硬齿轮来说，可以用硬质合金滚刀直接进行精滚加工，以最低的成本保证齿轮加工精度，这一点对于大、中型齿轮更有其技术经济意义。
    硬齿面滚齿加工的工艺路线大致如下：
　　1）磨齿齿轮(3～6级)：滚齿→淬火→硬齿面半精滚→磨齿；
　　2）珩齿齿轮(6～7级)：滚齿→淬火→硬齿面半精滚→珩齿；
　　3）普通精度齿轮(7～9级)：滚齿→淬火→硬齿面精滚
   硬齿面滚齿工艺的加工精度除了齿形精度外，其它项目均可达到3～5级精度。
   造成齿形精度难以进一步提高的原因主要有两个方面，一是滚齿机的稳定性和传动刚度差,二是制造高精度硬质合金滚刀存在一定的困难，特别是大负前角的滚刀在重磨后齿形变化很大。为此，需要对滚刀的结构和参数进行精心设计和计算，对重磨后的齿形精度进行分析，并提出改进措施。